Как свести концы с концами, или изготовление рамок с помощью рубанка Рожнова для профильного строгания

Николай Иванович Рожнов по образованию военный, долгое время работал в Одинцово, в «Спецстрое» при Минмонтажспецстрое, а столяркой занимается, по его словам, сколько себя помнит. Пару десятилетий назад он впервые задумался о том, как усовершенствовать под свои нужды издревле известный столярный инструмент — доступные в продаже ручные рубанки его не устраивали: и задиры дают, и при профильном строгании норовят уйти в сторону и испортить профиль багета. К тому же леток постоянно забивается стружкой, которую приходится удалять, что тоже отвлекает от работы.

Внимательно изучая настройки рубанка и процессы строгания и стружкообразования, мастер пришел к конструкции, имеющей некоторые незначительные первый взгляд, но оказавшиеся очень важными отличия:

1. В большинстве профильных рубанков нижний конец клина подходит довольно близко к режущей кромке, отчего рано или поздно стружка попадает под него, и в летке начинает расти стружечный ком. Укорачивание клина (1), чтобы от него до кромки было не менее 20 мм, устранило забивание летка стружкой, к тому же теперь клин из рубанка стало сподручнее выбивать другим клином, что и пословице соответствует, и более удобно в работе.

2. Обычно нож по ширине равен рабочей части и не выходит за боковой ограничитель. В этот уголок между ножом и ограничителем иногда попадает стружка, или он может стать причиной образования непростроганной узенькой полосочки, а она будет отламываться и портить грань готового багета. В рубанке Рожнова нож немного перекрывает (2) ограничитель, устраняя тем самым данную проблему.

3. У рубанка Рожнова режущая кромка не перпендикулярна оси инструмента, а наклонена, чтобы возникающая поперек направления подачи боковая составляющая силы резания прижимала упорный бортик рубанка к кромке заготовки. Благодаря этому исключено болтание рубанка поперек оси и повышено качество острожки.

4. Затыловка режущей кромки сходящейся геометрии уменьшает трение и повышает качество готовой поверхности.

5. В «обычных» рубанках мастера не устраивала также нечеткая посадка ножа. Сузив отверстие под клин и выполнив упорные плоскости под «плечики» ножа, Рожнову удалось устранить боковые люфты и добиться крайне простой настройки рубанка.

6. Известная рекомендация при хранении втягивать нож в рубанок, то есть сбивать настройку, нашла у мастера логичный выход — сделать футляр для инструмента с профильной нижней частью. Вроде бы, что может быть проще? Но ведь никто раньше не додумался…

7. Передняя часть колодки у рубанка Рожнова немного закруглена, несмотря на расхожие советы делать строго плоскую подошву. Однако такая доработка облегчает ход инструмента.

Все эти изменения конструкции рубанка, сами по себе небольшие, тем не менее послужили основанием для выдачи Николаю Ивановичу Рожнову 20 мая 2002 года патента номер 2182535 на «Рубанок для изготовления профильных изделий из древесины».

ИЗГОТОВЛЕНИЕ РУБАНКА РОЖНОВА
Сделать профильный рубанок Рожнова не так уж и сложно. Заготовками послужат отрезок бруска граба или бука и готовый нож из инструментальной стали (либо просто полоса закаленной стали).

Для разметки колодок рубанков Николай Иванович советует сделать шаблон (3) из оргстекла — так легче создавать рубанки под разные профили. В его мастерской более 40 рубанков с разным профилем. Если вы не планируете делать несколько рубанков, можно обойтись и разметкой угольником. Прямоугольный брусок длиной 250–270 мм, толщиной 30–40 мм и шириной 85–90 мм нужно острогать, а затем разметить положение клина и летка. Примерные пропорции видны на фото.

Дальше необходимо сделать из перового сверла шириной 35 мм треугольное сверло (4) для просверливания отверстия летка или прорезать леток стамесками, ручным лобзиком или ленточной пилой — у кого что есть. Вид сверла понятен из фото, ширина по верхнему краю 35 мм, по нижнему — 25 мм, длина рабочей части 35 мм. Канавки на гранях служат стружколомами и не совпадают на разных кромках. Их назначение — дробление стружки при сверлении, отчего процесс становится более плавным.

Следующий шаг — создать приспособление для крепления заготовки на столе сверлильного станка под углом 45 и 75 градусов (можно наклонить стол, а заготовку зажать в станочные тиски, привернутые к столу станка). Сверлим два 8-миллиметровых отверстия, дерево между ними выбираем стамесками — получаем отверстие под клин.

Сторону отверстия, к которой будет прилегать хвостовик ножа, обрабатываем стамеской для получения нужного угла наклона, примерно 10–15 градусов. Изготавливаем из обрезка дерева зажимной клин. Пропиливаем тонкой ножовкой щель летка, чтобы она была на продолжении задней плоскости отверстия под клин.

Теперь наступает самая сложная часть процесса. Необходимо сделать из металла или пластика шаблон будущего профиля, а затем стамесками, напильниками, циркуляркой и фальцгобелем с дополнительными ограничителями придать подошве рубанка нужный профиль. Это долгие и кропотливые процедуры.

Дальше ставим заготовку ножа в рубанок и, глядя вдоль подошвы, очерчиваем на металле контур режущей кромки. На чем и как делать профильный нож, останавливаться не будем — это отдельная проблема, широко описанная в литературе по столярке.

Самое главное — при заточке не допустить перегрева и отпуска ножа. Лучше проверять температуру на ощупь пальцем, охлаждая нож в воде.

Николай Иванович и тут придумал приспособление — на электроточило установил лист фанеры, чтобы он подходил к диску под нужным углом. На вал точила вместо точильного камня установил (при помощи переходных втулок) диск от УШМ для резки металла (5). Скорость вращения точила более чем вдвое меньше, чем рекомендованная для диска, поэтому нагрев заготовки незначительный, сталь не отпускается, искр практически нет. Прижимая заготовку ножа к фанерному подручнику, не так уж сложно изготовить профильный нож под профиль подошвы рубанка или по шаблону.

Остается собрать рубанок (6), вставив нож в отверстие и заклинив его.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ РАМЫ ДЛЯ КАРТИНЫ ИЛИ ФОТОГРАФИИ
Остроганную рейку отпиливаем в размер по длине, исходя из длины сторон плюс 200 мм на отпиливание углов (для рейки шириной около 20 мм). Для рамки 10х15 см это 700 мм.

Приспособление для профильного строгания весьма простое — широкая и прочная доска. На ее дальнем от работающего (слева для правши) конце забит стальной упор с остриями, в который упирается заготовка. Слева от продольной оси (на дальней от столяра стороне) к доске прикреплена рейка, служащая боковым упором. Положив заготовку вдоль рейки и уперев ее в упор, у правого торца заготовки в доску закручиваем шуруп — он своей шляпкой будет подпирать заготовку.

Теперь можно строгать. Вылет ножа ставим поменьше, показателем правильной настройки рубанка служит завивающаяся в спираль тонкая стружка (7), вылетающая из летка при строгании. Узким, острым и с малым вылетом ножом метровую рейку острагиваем примерно за минуту (8). Открепив рейку, поворачиваем ее вокруг оси на 90 градусов, закрепляем опять и фальцгобелем выбираем четверть (потом в нее с обратной стороны будет вставлено стекло, фотография и подложка). После прострожки у вас в руках оказывается собственно багет — профильная заготовка для любых рам.

Готовый багет надо распилить под 45 градусов, положив его в стусло и работая тонкой ножовкой с широким полотном и мелкими зубьями. Длина отрезков считается по дну четверти, чтобы в рамку уместилось стекло или холст желаемой величины.

Кстати, по мнению мастера, пословица «свести концы с концами» очень точно характеризует процесс изготовления рамок: малейшее отклонение при распиле от угла 45 градусов — и рамку не собрать. Но если углы распила точно равны 45 градусам, а пропилы сделаны хорошей мелкозубой ножовкой, то сборка становится простой и быстрой.

Сначала следует просверлить в коротких отрезках отверстия диаметром около 3 мм (зависит от имеющихся у вас шурупов) под углом 45 градусов, смазать срезы клеем и свернуть шурупами, которые выступят в качестве сжима для клеевого шва. Скрепив три стороны, нужно приложить к ним четвертую и убедиться, что концы свелись с концами — рамка получилась прямоугольная, без зазоров. Осталось привинтить четвертую сторону рамки. Когда клей высохнет, шурупы вывинчиваем.

Дальше можно раззенковать отверстия под шляпки, вкрутить шурупы обратно и заполнить углубления смесью клея с опилками или просверлить отверстие и вклеить деревянные шканты.

После высыхания клея обычным рубанком с плоскойподошвой выравниваем внешние стороны и заднюю плоскость рамки, пропитываем рамку олифой или другой натуральной пропиткой, чтобы раскрыть красоту дерева и защитить его от перепадов влажности. Всё, рамка готова!

ПРИМЕЧАНИЕ. На одной из деревообрабатывающих выставок Николай Иванович подошел к итальянцам, представлявшим багеты, полученные фрезерованием. Они были очень удивлены, узнав, что багет можно сделать ручным профильным рубанком, — оказалось, что таких мастеров у них в Италии нет. Все промышленные багеты получают фрезерованием, и даже самые лучшие багетные мастерские не имеют строганого багета. А вы теперь умеете его делать!

СУЖДЕНИЯ НИКОЛАЯ ИВАНОВИЧА О РАБОТЕ РУЧНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ
Любопытны суждения Николая Ивановича о работе ручным инструментом. Он, например, считает, что термин «краснодеревщик» произошел от обработки древа «на красно», то есть «на красиво». На красиво — значит на ярко. На ярко — значит на свет. На свет — значит на жизнь. Ни в одном словаре такого определения нет, но всякий талантливый человек имеет право на собственное суждение о своем труде.

Этот термин вряд ли может происходить от работы с красным деревом — ведь его на Русь стали привозить только после Петра Первого. Скорее всего, речь действительно идет о слове «красный» в значении «красивый». То есть краснодеревщик раскрывает красоту структуры дерева, работая ручным инструментом, снимающим тончайшую стружку. Это так и есть — как выяснилось при фотосъемке, остроганное дерево значительно сильнее отражает свет фотовспышек. Да и просто вынесенное на солнце, оно переливается мельчайшими искорками, которые редко когда можно увидеть на шлифованной поверхности. Отсюда и рекомендация пропитывать дерево натуральной олифой, без применения синтетических лаков.

Интересно, что в Японии столяры считают, что чем тоньше стружка, снимаемая при чистовой обработке, тем совершеннее работа. Древним японцам, приверженцам синтоизма, это было понятно на интуитивном уровне. Ну а с точки зрения современной теории резания это объясняется тем, что чем тоньше съем стружки, выше острота резца и ниже усилие резания, тем меньшие напряжения создаются в поверхностном слое материала и тем меньше изменяется его структура. А выяснилось это так.

В 2005 году на одной из выставок японцы заинтересовались идеями Рожнова. Приехали корреспонденты из общества «Япония — Россия» и поместили в японскую газету рассуждения Николая Ивановича о том, что снятие самой тонкой стружки происходит не при плоскостной, а при профильной обработке. Это был фактически вызов японским мастерам. Прошло уже более трех лет, но от японских столяров вестей нет. Выходит, что Николай Иванович убедил в своей правоте японцев, признанных мастеров столярного искусства.

Но это в Японии. У нас же Рожнов как-то на выставке разговорился с преподавателем из Лесотехнического института, с факультета обработки дерева. И выяснилось, что там не преподают учащимся работу ручным инструментом, а багеты фрезеруют на станке профильными фрезами. Парадокс, но сделанные вручную прекрасные резные работы учащиеся выставляют в рамах из фрезерованного станком профиля…

Конечно, Николай Иванович далек от того, чтобы пропагандировать полный отказ от фрезерования погонажа. Его главный посыл в другом: кроме изделий машинного производства, современный мир должны украшать произведения ручной работы.

С Николаем Ивановичем Рожновым беседовал Алексей Алесковский.